Nas áreas de circuitos integrados e fabricação de painéis de exibição, a precisão do processamento e a eficiência da produção de componentes de precisão determinam diretamente a competitividade da indústria.
Recentemente,Atlas Copcoconcluiu a atualização do sistema de vácuo para um fornecedor nacional de componentes principais de semicondutores. Usando a frequência variável inteligente da série GHS 1900 VSD⁺bombas de vácuoe soluções de vácuo centralizadas, abordou eficazmente os desafios de produção do cliente e capacitou a atualização da fabricação de precisão com uma solução abrangente eficiente, estável e com economia de energia.
Esta é uma empresa especializada na pesquisa e produção de componentes de equipamentos de alta qualidade, como silício, quartzo, carboneto de silício e cerâmica de alumina. Ela também fornece serviços de tratamento de superfície central, como fusão e recuperação, e limpeza precisa. A oficina conta com 220 máquinas de processamento CNC que contam com sucção a vácuo para fixar as peças. Anteriormente, esse cliente usava geradores de vácuo para criar pressão negativa, mas em cenários de processamento de alta precisão, surgiram vários gargalos gradualmente:
Pressão de vácuo instável, arranhões frequentes na peça de trabalho. A pressão de vácuo instável e flutuante, juntamente com o baixo grau de vácuo, faz com que as peças percam a adesão e saiam da estação de trabalho durante o processamento, resultando em desperdício do produto.
Centenas de geradores de vácuo, alto consumo de energia. O consumo real de energia operacional do equipamento original, com potência instalada de 815KW, chega a 740KW, desperdiçando seriamente energia.
Altos custos de manutenção, afetando a capacidade de produção. Falhas e substituições frequentes de geradores de vácuo resultam em altos custos de manutenção e paradas frequentes levam a perdas de produção.
Alto ruído do equipamento, necessidade urgente de melhoria do ambiente de trabalho. Devido ao ruído excessivo do equipamento na oficina de produção, o ambiente de trabalho deteriora-se. O cliente precisa urgentemente de um plano de renovação eficiente e que economize energia.
Em resposta às principais exigências dos clientes, a equipa de especialistas em vácuo da Atlas Copco realizou várias rondas de medições precisas e análises de condições no local e adaptou uma solução de vácuo centralizada que inclui engenharia de tubagens, sistemas de pré-tratamento, conjuntos de bombas de vácuo e controlo inteligente.
1. Inversor de frequência variável inteligente 2. Usando um esquema de backup 1 em 2, três inovadoras bombas de vácuo de parafuso lubrificadas a óleo GHS 1900 VSD⁺ foram selecionadas e a configuração "backup 2 em 1" foi adotada para garantir a continuidade da produção.
2. Testes rigorosos, atualização abrangente
A potência instalada de todo o sistema é de apenas 74KW, reduzindo significativamente a base de consumo de energia em comparação com o equipamento original. Através de testes em pequena escala para os clientes, a estabilidade e o desempenho de poupança de energia da solução foram altamente reconhecidos pelos clientes, e a transformação abrangente foi iniciada com sucesso.
Após dois meses de otimização da tubulação e depuração do sistema, o sistema de vácuo centralizado substituiu com sucesso o gerador de vácuo original, alcançando um gerenciamento unificado do fornecimento de vácuo em toda a oficina.
Foto do cliente no local
Esta renovação trouxe vários benefícios essenciais para o cliente deste empreendimento:
O ajuste constante da pressão de vácuo evitou a falha na adsorção, evitando o desmanche das peças e fornecendo uma garantia confiável para o processamento de precisão.
De acordo com os resultados da medição do medidor de eletricidade no local, foi alcançado um efeito de economia de energia de 93,5%, superando em muito as expectativas do cliente.
O processo regular de substituição do gerador de vácuo foi cancelado, reduzindo significativamente as perdas de manutenção, mão de obra e tempo de inatividade, além de otimizar significativamente o custo total do ciclo de vida.
O design de baixo ruído e o layout centralizado dos produtos da série GHS VSD⁺ permitem que o equipamento seja colocado longe da oficina de produção e em uma sala de equipamentos dedicada, melhorando o ambiente de trabalho da oficina do cliente e alinhando-se ao conceito de produção verde da empresa.
A função de descarga centralizada de esgoto totalmente automatizada desta solução permite o tratamento padronizado de esgoto, facilitando a atualização da gestão da oficina.
Como especialista em tecnologia de vácuo, oAtlas CopcoSérie GHS VSD⁺ de frequência variávelbombas de vácuo, com suas principais vantagens de economia de energia, concentração e inteligência, foi amplamente adaptado a vários cenários na fabricação de precisão.
No futuro, a Atlas Copco continuará a responder às exigências da indústria com soluções personalizadas, ajudando as empresas a avançar de forma constante no caminho da redução de custos e da melhoria da eficiência, bem como da transformação verde, e a construir em conjunto a competitividade central da produção de alta qualidade.
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